В этом тематическом исследовании рассматривается беспилотная система циклонной обработки шлака, развернутая на предприятии LIUZHOU IRON & STEEL CO., LTD. В рамках проекта грейферный кран с ручным управлением был оснащен запатентованными технологиями Wuhan Forward, включая позиционирование по коду Грея, контроль раскачивания, лазерное радарное 3D-сканирование, мобильные рабочие терминалы, программное обеспечение для 3D-управления и диспетчеризации, а также интеллектуальные алгоритмы планирования. Система обеспечивает полностью автоматическую работу от захвата шлака до загрузки грузовика, исключая воздействие на оператора опасных условий и обеспечивая измеримые улучшения: время цикла захвата сокращается на 15–20 %, доля пустых захватов снижается с более чем 10 % до менее 1 %, исключаются случаи столкновений, а срок службы стальных канатов увеличивается примерно на 30 %. Решение демонстрирует, как интегрированная автоматизация промышленных кранов может надежно решать проблемы безопасности, эффективности и прозрачности операций на сталелитейных заводах.
Шина кода Грея FORWARD: электромагнитная индукция на кодированном кабеле – бесконтактно, без дрейфа, мгновенное абсолютное положение. Превосходит энкодеры (проскальзывание) и лазеры (чувствительны к пыли, дорогие). ±1 мм, невосприимчивость к пыли/теплу/вибрации, совместное использование несколькими кранами, не требует обслуживания. Срок службы более 10 лет, самая низкая годовая стоимость. Прямой ProfiNET, открытая архитектура. Для автоматических кранов, работающих в суровых условиях.
В этом тематическом исследовании представлено беспилотное мостовое крановое решение для складов рулонной стали, разработанное в рамках проекта модернизации завода по производству готовых рулонов крупного производителя стали. Система объединяет высокоточное 3D-позиционирование, активный контроль раскачивания, сканирование LiDAR, интеллектуальные подъемные приспособления и планирование цифровых двойников — все это управляется централизованной системой управления складом, чтобы обеспечить полностью автоматизированные операции по приему, штабелированию, перештабелированию и отправке грузов. Результаты после внедрения включают время цикла менее 4 минут на катушку, эксплуатационную точность 99,99%, сокращение рабочей силы более чем на 60% и отсутствие инцидентов, связанных с безопасностью. Это универсальное и воспроизводимое решение является проверенным примером автоматизации логистики в сталелитейной промышленности.
В этом тематическом исследовании освещается система блокировки из пяти машин для коксовых локомотивов, которая обеспечивает измеримое повышение безопасности и эксплуатационной эффективности. Установленная на заводе мощностью 1,8 миллиона тонн в год, система использует позиционирование по коду Грея с точностью до 2 мм для автоматизации идентификации печи и координации толкателя, направляющей кокса, закалочных, загрузочных и дымогарных машин. Безопасность обеспечивается благодаря многоуровневым блокировкам нажатия/зарядки, кнопкам аварийной остановки и защите от столкновений в режиме реального времени, которая автоматически замедляет или останавливает транспортные средства на одном и том же пути. Эффективность повышается за счет автоматического планирования, регистрации данных в режиме реального времени с отчетами о ключевых показателях эффективности и встроенных визуальных/голосовых указаний, которые сокращают время принятия оператором решений и исключают ошибки выравнивания вручную. Результат: отсутствие случаев неправильной эксплуатации, сокращение вспомогательного времени и полная прозрачность производства.
Многочисленные краны Синьцзяна Цзыцзинь работают в условиях сильного тумана и пыли, где ручное управление является медленным и рискованным. Wuhan Forward представила беспилотную модернизацию «под ключ» — собственную платформу позиционирования, защиты от раскачивания, 3D-моделирования и управления складом, обеспечивающую полностью автоматическую работу. С момента запуска система сократила время цикла, снизила потребление энергии и не зафиксировала никаких инцидентов, связанных с безопасностью.
Две разгрузочные тележки на сталелитейном заводе ранее управлялись вручную на месте, в условиях плохих условий труда, частых разливов из-за ошибок позиционирования, а также отсутствия блокировок на уровне бункера или видеоконтроля. Компания Wuhan Forward поставила готовую систему дистанционного управления с позиционированием шины по коду Грея (±2 мм), двумя ПЛК, приводами с регулируемой частотой и независимым видеонаблюдением, предоставляя полный контроль в руки операторов в диспетчерской. Система полностью исключила утечку и перед передачей проработала 360 часов непрерывной работы.
